1. 인쇄 압력과 잉크층 두께의 관계를 올바르게 이해
적절한 인쇄 압력은 판 표면에 잉크층이 균일하게 전사되기 위한 중요한 조건입니다. 판 표면의 불충분하거나 고르지 않은 인쇄 압력은 잉크 층의 균일한 전사에 영향을 미칩니다. 인쇄 중 레이아웃에 대한 압력이 부족하거나 고르지 않을 경우 인쇄된 제품의 잉크 색상이 흐려지고 전체 레이아웃에서 잉크 색상의 두께도 일정하지 않습니다. 잉크의 양을 늘리면 실제로 레이아웃의 잉크 층과 불충분한 인쇄 압력으로 인한 기판 사이의 접촉 불량으로 인해 발생하는 결함을 보완할 수 있지만 인쇄물이 번지기 쉽습니다. 따라서 먼저 인쇄 압력을 조정한 다음 레이아웃에서 잉크 전달을 조정해야 좋은 인쇄 효과를 얻을 수 있습니다.
2. 종이의 인쇄성과 잉크층의 두께의 관계를 다룬다.
표면 평활도가 불량한 용지는 잉크 흡수가 빠르고 잉크 흡수가 큽니다. 이런 종류의 용지를 인쇄할 때 인쇄 압력이 부족하거나 고르지 않은 경우 인쇄 후에 나타나기 쉽습니다. 잉크량을 늘리면 잉크층이 두꺼워지고, 인쇄속도가 느리면 번지기 쉽습니다. 표면 평활도가 불량한 용지의 경우 그에 따라 인쇄 압력을 높여야 합니다. 코팅지, 유리판지와 같이 표면 평활도가 좋은 용지의 경우 잉크 층이 번지지 않도록 최대한 얇게 해야 합니다. 접착 방지의 관점에서 대면적 인쇄판은&'진한 잉크 얇은 인쇄&'를 채택해야 합니다. 즉, 잉크의 색조를 더 어둡게 조정하고 잉크 층은 더 얇아 인쇄 색조의 요구 사항을 충족시킬 수있을뿐만 아니라 먼지를 피하십시오.
3. 판의 특성과 인쇄잉크층의 두께와의 관계 파악
판의 품질, 인쇄 잉크 층의 두께 및 인쇄 압력은 일정한 관계가 있습니다. 판 표면의 평활도가 좋지 않으면 인쇄에 필요한 잉크 층과 압력이 큽니다. 그에 비해 작습니다. 아연 판을 인쇄에 사용하는 경우 잉크 친화도가 낮고 표면 광택이 좋지 않기 때문에 인쇄 압력과 잉크 층의 두께를 높이는 것만으로 전체 인쇄 잉크 층의 효과를 얻을 수 있지만 이는 쉽게 번짐으로 이어질 수 있습니다. 따라서 옥타브 이상의 아연도금 컬러 인쇄 제품을 사용하는 것은 적합하지 않습니다. 감광성 수지 판은 표면 광택, 부드러운 질감, 평탄도 및 잉크 친화성이 좋기 때문에 인쇄 잉크 층이 그에 따라 얇아지고 여전히 더 나은 인쇄 결과를 얻을 수 있으며 번지기 쉽지 않습니다. 따라서 대면적 이미지를 인쇄할 때는 감광성 수지판을 사용해야 합니다.
4. 부적절한 인쇄 잉크 층 두께로 인한 뒷면의 먼지를 피하십시오.
인쇄 잉크 층이 적당한지 여부를 결정하기 위해 주요 기초는 인쇄판이 고르게 눌러지고 바닥이없고 잘못된 인쇄가없고 인쇄 된 제품의 색조가 샘플 원고와 일치하도록 균일하게 눌러집니다. 인쇄 압력이 고르지 않거나 불충분하면 인쇄된 용지의 광택이 좋지 않고 인쇄된 원고의 색조가 어둡고 잉크 색조가 약간 조정되어 인쇄 잉크 층 두께의 부정확한 판단으로 쉽게 이어집니다. 이때 맹목적으로 잉크량을 늘리면 잉크층이 너무 두꺼우면 출력물 뒷면이 번지게 됩니다.
5. 부적절한 작동으로 인한 더러운 인쇄를 피하십시오.
(1) 잉크 롤러의 부적절한 조정, 과도하거나 불균일한 잉크량
마모로 인해 잉크 롤러 헤드와 축 구멍 사이에 큰 간격 또는 편심이 있는 경우; 잉크 롤러 젤의 탄성이 약해지면 롤링 및 잉크 브러싱 과정에서 잉크 롤러가 판 표면에 고르게 접촉하지 않아 판 표면에 국부적인 잉크 브러싱이 발생하기 쉽습니다. 고르지 않고 얇은 잉크 층이 나타납니다. 또한, 잉크 롤러를 너무 높게 조정하거나 헤드 하나를 너무 높게 조정하면 판 표면에 잉크층의 코팅이 불충분하거나 불균일하게 되기 쉽습니다. 이때 무턱대고 잉크량을 늘리면 부분판 표면의 잉크층이 두꺼워져 번짐 현상이 발생한다. 따라서 대면적 판재 제품을 인쇄할 때 잉크 롤러는 높은 정밀도, 좋은 진원도, 고무 롤러의 적절한 부드러움 및 경도, 잉크 롤러와 잉크 롤러 사이의 균일한 접촉, 높이 조정이 정확해야 합니다. 인쇄물에 번짐 현상을 줄이기 위해. 가능성.
(2) 서류의 부정확한 접수
용지를 출력하여 수취할 때 출력되는 제품의 크기와 용지의 경도에 따라 떨어지는 용지의 각도와 높이를 정확하게 조절하여야 합니다. 그렇지 않으면 인쇄된 시트의 가장자리가 이전 인쇄된 시트의 표시에 쉽게 닿아 인쇄된 제품 표면의 잉크가 손상될 수 있습니다. 또한 인쇄된 시트는 상하로 인쇄된 시트가 움직이거나 마찰로 인해 끈적거리지 않도록 부드럽게 다루어야 합니다. 공기 건조 용지의 양은 인쇄판의 잉크 수용 상태에 따라 파악하여 과도한 압력과 끈적임을 방지해야 합니다.
(3) 인쇄판의 바닥 지지대가 단단하지 않고 압력이 고르지 않다.
합판 재료가 충분히 단단하지 않고 압축 변형 계수가 큽니다. 이 소재를 인쇄판의 바닥 지지대로 사용하면 인쇄 압력과 잉크층의 두께를 높여야 하므로 인쇄물이 끈적거리기 쉽습니다. 따라서 바닥에 인쇄할 때는 합판 바닥 지지대를 사용하지 않는 것이 좋습니다. 마그네틱 플레이트 테이블 또는 기타 금속 바닥 지지대를 사용하여 인쇄된 잉크 층을 얇고 비싸지 않게 만들어 달라붙거나 얼룩을 방지하는 데 도움이 됩니다.
(4) 종이가 너무 산성이고 기후가 습하며 인쇄물이 쉽게 건조되지 않습니다.
옵셋지나 일부 국산 동판지로 인쇄할 경우 인쇄용 잉크층이 두껍고 종이가 산성이기 때문에 잉크층이 잘 마르지 않고 번지기 쉽습니다. 이때, 잉크에 건조유를 적절히 첨가하여 인쇄물이 들러붙는 것을 방지하여야 한다.
(5) 종이의 주름을 두드려 인쇄물에 마찰을 일으킨다.
코팅지를 인쇄할 때 종이의 표면이 비교적 평활하기 때문에 종이의 주름이 눈에 띄면 인쇄물에 마찰되기 쉽고 끈적거림의 원인이 됩니다. 따라서 레이아웃 구조 및 용지 특성에 따라 용지를 두드리는 방법을 마스터해야 합니다. 두꺼운 코팅지의 경우 두드리지 말고 위, 아래로 반죽하는 방법만 사용하고 종이를 일직선으로 단단하게 반죽해주세요.