포장 및 인쇄 잉크 색상 균일성, 밝고 순수한 색상은 포장 제품 품질의 기본 요구 사항이며 인쇄 색상 차이는 인쇄 제품 품질의 일반적인 문제입니다. 그렇다면 일반 포장 인쇄에서 색상 차이의 일반적인 이유는 무엇입니까?
휴먼팩터 : 캡틴& #39; 스킬레벨과는 상관없지만 캡틴& #39;책임감과 관련이 있습니다. 같은 배치의 제품은 색상이 일정할 수 있기 때문에 캡틴'#39;39;#39;39;의 스킬 레벨이 낮지 않다는 것을 알 수 있는데, 왜 샘플과 어울리지 않고 감히 인쇄를 하는 것일까요? ? 첫 번째 샘플이 서명되었습니까? 이건 전적으로 캡틴& #39;책임감의 문제다. (샘플에 서명할 때의 실수도 배제하지 않으며, 그렇다면 샘플에 서명하는 사람의 책임감과도 관련이 있습니다.)
용지 색상: 백색도가 다른 용지는 인쇄 잉크 레이어의 색상에 다른 영향을 미칩니다. 백색도의 차이는 잉크에 다른 검정, 빨강, 파랑 또는 노랑을 추가하는 것과 같기 때문에 인쇄 시 잉크의 양과 색조는 변하지 않지만 실제 잉크는 어느 정도 투명도를 가지며 색상 효과는 백색도에 따라 다릅니다. 종이의. 차이가 나타나 다양한 색수차가 발생합니다. 재료를 열 때 동일한 배치의 용지를 사용해야 합니다. 무게, 사양 및 크기는 동일하지만 생산 배치 번호와 날짜가 다르기 때문에 용지의 백색도에 일정한 차이가 있어 인쇄된 제품의 색상 차이가 발생합니다. 따라서 동일한 제품의 인쇄용지와 동일한 백색지를 사용하십시오.
용지 광택 및 부드러움: 인쇄물의 광택은 용지의 광택 및 부드러움에 따라 다릅니다. 오프셋 컬러 인쇄는 종이 표면에 빛이 입사되면 빛이 사람의 눈의 망막에 반사되어 색을 감지하는 세포가 받아들이는 광합성을 통해 색을 보는 방식입니다. 종이의 광택과 평활도가 높으면 우리가 관찰하는 색은 기본적으로 잉크층을 통해 반사된 색이고 주색의 광채도가 높다. 용지의 표면이 거칠고 광택이 낮으면 난반사를 일으켜 주 색상광의 채도를 낮추고 인쇄물의 색상 인식을 눈으로 밝게 만듭니다. 농도계로 농도 값을 측정하는 데 동일한 양의 잉크가 사용됩니다. 평활도와 광택도가 높은 용지는 밀도 값이 높습니다. 부드러움과 광택이 낮은 용지는 밀도 값이 낮습니다.
인쇄된 시트의 표면 처리: 라미네이팅, 바니싱, 캘린더링, 오일링 및 인쇄와 같은 표면 처리 후 인쇄물의 색상 변화 정도가 다릅니다. 이러한 변화 중 일부는 물리적 변화이고 일부는 화학적 변화입니다. 물리적 변화는 주로 제품 표면의 정반사 증가에 반영되며 이는 색상 밀도에 일정한 영향을 미칩니다. 예를 들어, 복합 라이트 필름, UV 바니시, 캘린더링 등의 경우 색상 밀도가 증가합니다. 서브필름과 무광유를 도포한 후 인쇄물의 색농도가 감소합니다. 화학적 변화는 주로 라미네이팅 접착제, 바니시, UV 오일 등에서 발생합니다. 이러한 물질에는 다양한 용매가 포함되어 있으며 모두 인쇄 잉크층의 색상이 화학 반응을 일으켜 색상이 변하는 원인이 됩니다. 따라서 포장 옵셋 인쇄용 인쇄물로서 인쇄 중 인쇄 후 공정이 있는 경우 인쇄 후 공정의 물리적, 화학적 변화를 고려하여 잉크층의 농도값과 Lab값을 결정해야 합니다. 인쇄 중.
건식 후퇴 농도 값: 오프셋 인쇄 제품을 인쇄한 후에도 잉크가 여전히 젖어 있으며 이때 측정된 농도 값은 인쇄물이 건조된 후 측정된 농도 값과 다릅니다. 젖었을 때 밀도 값이 높고 건조 상태일 때 밀도 값이 낮으며 이는 건조 밀도 값이 저하되는 현상입니다. 방금 인쇄한 잉크 층이 일정 수준의 레벨링이 있기 때문입니다. 그것은 주로 표면의 정반사에 의해 나타나며 색상이 밝고 광택이 좋습니다. 잉크 층이 건조되면 표면에 난반사가 발생하여 처음 인쇄했을 때보다 자연스러운 광택이 흐릿하게 나타납니다. 일반 인쇄 시 일괄 제품의 색상 차이를 최대한 줄이기 위해 동일한 습식 농도 테스트 방법을 채택하여 제어합니다.
인쇄 압력: 인쇄 압력은 잉크 전사 조건 중 하나입니다. 인쇄판, 블랭킷 등의 표면은 매끄럽지 못하기 때문에 종이의 표면도 미세한 요철이나 두께의 불균일을 피할 수 없습니다. 인쇄 압력이 충분하지 않거나 고르지 않으면 잉크 층이 고르지 않게 되기 쉽습니다. 따라서, 공정은&"세 개의 평면&", 즉 인쇄판의 표면, 블랭킷, 기재 및 라이닝 표면이 모두 비교적 편평한 것을 필요로 한다. 균형 잡힌 인쇄압을 통해 얇은 잉크층으로 인쇄물에 보다 균일한 잉크 색상을 얻을 수 있습니다. 인쇄 압력이 충분하지 않거나 고르지 않고 라이닝 본체와 인쇄판 표면 사이의 접촉이 불량한 경우 판 표면에 인쇄하는 시각적 효과를 충족시키기 위해 잉크 공급을 증가시킬 필요가 있습니다. 그러나 이것은 잉크 소모를 증가시킬 뿐만 아니라 인쇄물의 색상 차이 및 번짐을 쉽게 발생시키므로&'삼면& '을 잘 수행하십시오. (잉크 롤러 플랫, 워터 롤러 플랫, 실린더 플랫) 및 균일하고 일정한 인쇄 압력을 사용하여 부적절한 압력으로 인한 색수차를 방지합니다.
샘플 테이블의 광원 보기: 오프셋 인쇄 제품의 색상을 관찰할 때 광원이 있어야 합니다. 빛이 없으면 색을 볼 수 없습니다. 그러나 광원의 특성이 다르면 색상 차이가 매우 커집니다. 일반적으로 우리의 요구 사항은 자연광 조건(즉, 표준 광원)에서 색상을 관찰하는 것입니다. 일반 전구를 광원으로 사용하여 색상을 관찰하면 색상이 노란색으로 나타나 색상을 정확하게 식별하기 어렵고 인쇄물에 심각한 색상 캐스트가 나타납니다. 또한 빛의 강도와 조명 각도도 색상 식별에 영향을 미칩니다. 동일한 광원에서 조명된 프루프에 반사된 빛의 강도는 주로 프루프와 광원 사이의 거리에 의해 결정됩니다.